Na oficina nos fundos de casa, em Arroio do Meio, o técnico em Manutenção Industrial, André Zago, 32, mantém uma tradição secular, a arte de moldar o aço para fabricar facas artesanais. Parte fundamental da indumentária do gaúcho, além de ferramenta essencial na lida no campo, a arte de moldar o aço ajuda a incrementar a renda.
A paixão pela profissão nasceu após um curso de Tecnologia Mecânica. “Aprendi as composições do aço, tipos de tratamentos térmicos e como moldar”, recorda. Com lâminas fabricadas a partir de molas de trem, disco de arado, tesoura de esquila e outras fontes, as facas, adagas e até espadas são confeccionadas uma a uma. “São obras únicas, carregadas de carinho pelas tradições do nosso estado”, menciona.
O ofício é praticado nas horas de folga e aos fins de semana. São fabricadas em média oito peças por mês. A maioria é destinada para cortar carne de churrasco, utilização na lida do campo, rodeios, cavalgadas ou no dia a dia da cozinha para descascar, tornear, filetar, desossar ou trinchar.
A lâmina é polida e afiada manualmente. A ponta pode ser pontiaguda ou mais rombuda, serrilhada ou de bico curvo. O cabo é feito de madeira de lei, aço, couro prensado e até mesmo de chifre. É fundamental que, além de resistente, seja ergonômico para que a empunhadura seja perfeita, ensina. “Os modelos eu desenho à mão. Nunca se faz uma faca igual a outra. Para que fossem iguais, teríamos de ter tecnologia. E não temos. Todo processo é feito na base do fogo, do martelo e da bigorna”, explica.
Nascida da chama da forja, a lâmina toma forma após muitas marretadas, que criam resistência e força na arma que surge. Entre uma hora e meia e até semanas de trabalho, mais uma peça fica pronta.
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Segundo Zago, a parte mais prazerosa é ver a faca forjada. “Dá a certeza de que o trabalho valeu a pena e deu certo”, frisa. Durante a fabricação, os itens de segurança como protetor auricular, máscara de pó, avental, luvas e calçados de couro são obrigatórios. “Existe risco de queimaduras, cortes, esmagamento, cegueira e até surdez. Qualquer descuido pode ser fatal”, alerta.
O preço varia de acordo com o material utilizado. Os modelos artesanais comuns exigem menos esforço. Um disco de arado já tem formato achatado e, uma vez cortada, a peça só precisa ser endireitada, perdendo o formato abaulado original. Com cerca de duas horas de trabalho, o produto final está pronto, com preço a partir de R$ 120.
A inspiração para a criação dos modelos vem de fontes diversas – pedidos de clientes, revistas, sugestões de amigos cuteleiros, internet, revistas e até filmes.
Segundo Zago, as dúvidas e experiências são divididas entre amigos profissionais e amadores. “Temperatura ideal, matéria-prima, acabamentos. Somos muito unidos e dividimos o trabalho no dia a dia. Isso traz novas ideias e ajuda a manter a tradição de forjar o aço e transformar em arte”, explica.
Passo a passo
1º – Desenhar o formato no papel.
2º – Escolher a matéria-prima e com uma espécie de maçarico cortar a peça de acordo com o modelo projetado.
3º – Passagem da peça no esmeril, com o objetivo de aparar imperfeições.
4º – A faca é colocada na forja, uma fornalha de alta temperatura, que pode chegar a 1.200ºC.
5º – A peça é colocada na bigorna onde começa a ser moldada com o auxílio de um martelo.
6º – Volta para o esmeril para corrigir imperfeições.
7º – Começa a produção do cabo, serviço feito à parte.
8º – É feita a colocação do cabo e dos adereços na faca.
9º – A faca é afiada e está pronta para o uso.
Saiba mais
Na Idade Média, cidades como Toledo (Espanha), Sheffield (Inglaterra), Solingen (Alemanha) e Thiers (França) eram polos da cutelaria. No Brasil, embora o primeiro registro da atividade remeta ao ferreiro português Bartolomeu Carrasco, que teria instalado uma oficina às margens do Rio Jurubatuba, no litoral paulista, a fabricação de facas só viria a despontar a partir de 1718, na localidade de Pasmado (PE).
